„Łatwe” może nie być słowem, które przychodzi na myśl przy projektowaniu tak wrażliwych środowisk. Nie oznacza to jednak, że nie można stworzyć solidnego projektu pomieszczenia czystego, rozwiązując problemy w logicznej kolejności. Niniejszy artykuł omawia każdy kluczowy krok, aż po praktyczne wskazówki dotyczące konkretnych zastosowań, dotyczące dostosowywania obliczeń obciążenia, planowania dróg ewakuacji i doboru odpowiedniej przestrzeni mechanicznej w pomieszczeniu czystym, w zależności od jego klasy.
Wiele procesów produkcyjnych wymaga bardzo rygorystycznych warunków środowiskowych, jakie zapewnia pomieszczenie czyste. Ponieważ pomieszczenia czyste charakteryzują się złożonymi systemami mechanicznymi i wysokimi kosztami budowy, eksploatacji i energii, ważne jest, aby projekt pomieszczenia czystego został wykonany metodycznie. Niniejszy artykuł przedstawia krok po kroku metodę oceny i projektowania pomieszczeń czystych, uwzględniającą przepływ ludzi/materiałów, klasyfikację czystości przestrzeni, ciśnienie w przestrzeni, przepływ powietrza nawiewanego, eksfiltrację powietrza w przestrzeni, bilans powietrza w przestrzeni, zmienne podlegające ocenie, dobór systemów mechanicznych, obliczenia obciążenia ogrzewania/chłodzenia oraz wymagania dotyczące powierzchni pomocniczej.
Krok pierwszy: Ocena układu pod kątem przepływu ludzi/materiałów
Ważne jest, aby ocenić przepływ ludzi i materiałów w pomieszczeniu czystym. Pracownicy pomieszczenia czystego stanowią największe źródło zanieczyszczeń, a wszystkie krytyczne procesy powinny być odizolowane od drzwi i przejść dla personelu.
Najbardziej krytyczne przestrzenie powinny mieć pojedynczy dostęp, aby zapobiec ich przekształcaniu w drogę do innych, mniej krytycznych przestrzeni. Niektóre procesy farmaceutyczne i biofarmaceutyczne są podatne na zanieczyszczenie krzyżowe z innymi procesami farmaceutycznymi i biofarmaceutycznymi. Zanieczyszczenie krzyżowe procesów należy starannie ocenić pod kątem dróg dopływu surowców i ich zabezpieczenia, izolacji procesu materiałowego oraz dróg odpływu gotowych produktów i ich zabezpieczenia. Rysunek 1 przedstawia przykład zakładu cementu kostnego, który posiada zarówno krytyczne przestrzenie procesowe („opakowania rozpuszczalników”, „opakowania cementu kostnego”) z pojedynczym dostępem, jak i śluzy powietrzne pełniące funkcję buforów dla obszarów o dużym natężeniu ruchu personelu („fartuchy”, „ubrania”).
Krok drugi: Określ klasyfikację czystości przestrzeni
Aby móc wybrać klasyfikację pomieszczenia czystego, ważne jest, aby znać podstawową normę klasyfikacji pomieszczenia czystego oraz wymagania dotyczące emisji cząstek stałych dla każdej z klas czystości. Norma 14644-1 Instytutu Nauki o Środowisku i Technologii (IEST) określa różne klasyfikacje czystości (1, 10, 100, 1000, 10 000 i 100 000) oraz dopuszczalną liczbę cząstek o różnych rozmiarach.
Na przykład, w pomieszczeniu czystym klasy 100 dopuszczalne jest maksymalnie 3500 cząstek/stopę sześcienną o średnicy 0,1 mikrona lub większej, 100 cząstek/stopę sześcienną o średnicy 0,5 mikrona lub większej oraz 24 cząstki/stopę sześcienną o średnicy 1,0 mikrona lub większej. Poniższa tabela przedstawia dopuszczalną gęstość cząstek unoszących się w powietrzu dla każdej tabeli klasyfikacji czystości:
Klasyfikacja czystości przestrzeni ma istotny wpływ na konstrukcję, konserwację i koszty energii pomieszczenia czystego. Ważne jest, aby dokładnie ocenić wskaźniki odrzutów/zanieczyszczeń dla różnych klasyfikacji czystości i wymogów organów regulacyjnych, takich jak Agencja ds. Żywności i Leków (FDA). Zazwyczaj im bardziej wrażliwy proces, tym bardziej rygorystyczna powinna być klasyfikacja czystości. Poniższa tabela przedstawia klasyfikacje czystości dla różnych procesów produkcyjnych:
Proces produkcyjny może wymagać bardziej rygorystycznej klasy czystości, w zależności od jego specyficznych wymagań. Należy zachować ostrożność przy przypisywaniu klasyfikacji czystości do poszczególnych przestrzeni; różnica w klasyfikacji czystości między przestrzeniami łączącymi nie powinna przekraczać dwóch rzędów wielkości. Na przykład, niedopuszczalne jest, aby pomieszczenie czyste klasy 100 000 łączyło się z pomieszczeniem czystym klasy 100, ale dopuszczalne jest, aby pomieszczenie czyste klasy 100 000 łączyło się z pomieszczeniem czystym klasy 1000.
Patrząc na nasz zakład pakowania cementu kostnego (rysunek 1), „Gown”, „Ungown” i „Final Packaging” to przestrzenie o mniejszym znaczeniu krytycznym, które mają klasyfikację czystości klasy 100 000 (ISO 8), „Bone Cement Airlock” i „Sterile Airlock” otwarte na przestrzenie krytyczne i mają klasyfikację czystości klasy 10 000 (ISO 7); „Bone Cement Packaging” to proces krytyczny, w którym występuje pył i który ma klasyfikację czystości klasy 10 000 (ISO 7), a „Solvent Packaging” to proces o bardzo istotnym znaczeniu, przeprowadzany w laminarnych komorach przepływowych klasy 100 (ISO 5) w pomieszczeniu czystym klasy 1000 (ISO 6).
Krok trzeci: Określenie ciśnienia w przestrzeni
Utrzymanie dodatniego ciśnienia powietrza w przestrzeni, w stosunku do sąsiednich, brudniejszych pomieszczeń o wyższej klasie czystości, jest niezbędne, aby zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeń do pomieszczenia czystego. Bardzo trudno jest konsekwentnie utrzymać klasyfikację czystości pomieszczenia, gdy panuje w nim ciśnienie neutralne lub ujemne. Jaka powinna być różnica ciśnień między pomieszczeniami? Różne badania oceniały przenikanie zanieczyszczeń do pomieszczenia czystego w porównaniu z różnicą ciśnień między pomieszczeniem czystym a przyległym, niekontrolowanym środowiskiem. Badania te wykazały, że różnica ciśnień od 0,03 do 0,05 cala (wg) skutecznie ogranicza przenikanie zanieczyszczeń. Różnice ciśnień powyżej 0,05 cala (wg) nie zapewniają istotnie lepszej kontroli przenikania zanieczyszczeń niż 0,05 cala (wg).
Należy pamiętać, że większa różnica ciśnień w pomieszczeniu wiąże się z wyższymi kosztami energii i jest trudniejsza do kontrolowania. Ponadto, większa różnica ciśnień wymaga użycia większej siły do otwierania i zamykania drzwi. Zalecana maksymalna różnica ciśnień w drzwiach wynosi 0,1 cala (waga słupa wody) przy 0,1 cala (waga słupa wody), a drzwi o wymiarach 3 na 7 stóp (90 cm x 210 cm) wymagają użycia siły 11 funtów (5,6 kg) do otwarcia i zamknięcia. W celu utrzymania statycznej różnicy ciśnień w drzwiach w dopuszczalnych granicach, może być konieczna rekonfiguracja pomieszczenia czystego.
Nasz zakład pakowania cementu kostnego powstaje w istniejącym magazynie o neutralnym ciśnieniu (0,0 cala wg). Śluza powietrzna między magazynem a „Gown/Ungown” nie posiada klasyfikacji czystości przestrzeni i nie będzie miała wyznaczonego ciśnienia w przestrzeni. „Gown/Ungown” będzie miał ciśnienie w przestrzeni 0,03 cala wg. „Śluza powietrzna cementu kostnego” i „Śluza sterylnego powietrza” będą miały ciśnienie w przestrzeni 0,06 cala wg. „Opakowanie końcowe” będzie miało ciśnienie w przestrzeni 0,06 cala wg. „Opakowanie cementu kostnego” będzie miało ciśnienie w przestrzeni 0,03 cala wg i niższe ciśnienie w przestrzeni niż „Śluza powietrzna cementu kostnego” i „Opakowanie końcowe”, aby ograniczyć pył powstający podczas pakowania.
Powietrze filtrowane do „Opakowania Cementu Kostnego” pochodzi z przestrzeni o tej samej klasie czystości. Infiltracja powietrza nie powinna przechodzić z przestrzeni o brudniejszej klasie czystości do przestrzeni o czystszej klasie czystości. „Opakowanie Rozpuszczalnika” będzie miało ciśnienie w przestrzeni wynoszące 0,11 cala wg. Uwaga: różnica ciśnień w przestrzeni między mniej krytycznymi przestrzeniami wynosi 0,03 cala wg, a różnica ciśnień w przestrzeni między bardzo krytycznym „Opakowaniem Rozpuszczalnika” a „Sterylną Śluzą Powietrza” wynosi 0,05 cala wg. Ciśnienie w przestrzeni wynoszące 0,11 cala wg nie będzie wymagało specjalnych wzmocnień konstrukcyjnych ścian lub sufitów. Ciśnienie w przestrzeni powyżej 0,5 cala wg należy ocenić pod kątem potencjalnej potrzeby dodatkowego wzmocnienia konstrukcyjnego.
Krok czwarty: Określ przepływ powietrza w pomieszczeniu
Klasyfikacja czystości przestrzeni jest podstawową zmienną określającą przepływ powietrza nawiewanego do pomieszczenia czystego. Patrząc na tabelę 3, każda klasyfikacja czystości ma współczynnik wymiany powietrza. Na przykład, pomieszczenie czyste klasy 100 000 ma zakres od 15 do 30 wymian powietrza (A/C). Współczynnik wymiany powietrza w pomieszczeniu czystym powinien uwzględniać przewidywaną aktywność w pomieszczeniu. Pomieszczenie czyste klasy 100 000 (ISO 8) o niskim współczynniku zajętości, niskim procesie generowania cząstek stałych i dodatnim nadciśnieniu w porównaniu z sąsiednimi pomieszczeniami o wyższej czystości może wymagać 15 wymian powietrza (A/C), podczas gdy to samo pomieszczenie czyste o wysokim współczynniku zajętości, częstym ruchu wlotowym i wylotowym, wysokim procesie generowania cząstek stałych lub neutralnym nadciśnieniu prawdopodobnie będzie wymagało 30 wymian powietrza (A/C).
Projektant musi ocenić swoją konkretną aplikację i określić wymagany współczynnik wymiany powietrza. Inne zmienne wpływające na przepływ powietrza nawiewanego do pomieszczenia to przepływ powietrza wywiewanego z instalacji, powietrze infiltrujące przez drzwi/otwory oraz powietrze eksfiltrujące przez drzwi/otwory. IEST opublikowało zalecane współczynniki wymiany powietrza w normie 14644-4.
Patrząc na Rysunek 1, „Gown/Ungown” miał największą drogę wejścia/wyjścia, ale nie jest przestrzenią krytyczną dla procesu, co daje 20 kanałów. „Śluza powietrza sterylnego” i „Śluza powietrza do pakowania cementu kostnego” sąsiadują z krytycznymi przestrzeniami produkcyjnymi, a w przypadku „Śluzy powietrza do pakowania cementu kostnego” powietrze przepływa ze śluzy do przestrzeni pakowania. Chociaż te śluzy powietrzne mają ograniczoną drogę wejścia/wyjścia i nie generują procesów generowania cząstek stałych, ich kluczowe znaczenie jako bufora między „Gown/Ungown” a procesami produkcyjnymi powoduje, że mają one 40 kanałów.
Proces „Final Packaging” umieszcza worki z cementem kostnym/rozpuszczalnikiem w opakowaniu wtórnym, co nie jest krytyczne i skutkuje wydajnością 20 opakowań na 100 sztuk. Proces „Bone Cement Packaging” to proces krytyczny, którego wydajność wynosi 40 opakowań na 100 sztuk. Proces „Solvent Packaging” to proces krytyczny, który jest przeprowadzany w komorach laminarnych klasy 100 (ISO 5) w pomieszczeniu czystym klasy 1000 (ISO 6). Proces „Solvent Packaging” charakteryzuje się bardzo ograniczoną liczbą wejść/wyjść i niską emisją cząstek stałych, co skutkuje wydajnością 150 opakowań na 100 sztuk.
Klasyfikacja pomieszczeń czystych i wymiana powietrza na godzinę
Czystość powietrza osiąga się poprzez przepuszczanie go przez filtry HEPA. Im częściej powietrze przepływa przez filtry HEPA, tym mniej cząsteczek pozostaje w powietrzu w pomieszczeniu. Objętość powietrza filtrowanego w ciągu godziny podzielona przez objętość pomieszczenia daje liczbę wymian powietrza na godzinę.
Podane powyżej ilości wymian powietrza na godzinę stanowią jedynie przykładowe założenia projektowe. Powinny zostać obliczone przez eksperta ds. pomieszczeń czystych HVAC, ponieważ należy wziąć pod uwagę wiele czynników, takich jak wielkość pomieszczenia, liczba osób w nim przebywających, wyposażenie, zachodzące w nim procesy, zyski ciepła itp.
Krok piąty: Określ przepływ eksfiltracji powietrza kosmicznego
W większości pomieszczeń czystych panuje nadciśnienie, co powoduje planową eksfiltrację powietrza do sąsiednich pomieszczeń o niższym ciśnieniu statycznym oraz nieplanowaną eksfiltrację powietrza przez gniazdka elektryczne, oprawy oświetleniowe, ramy okienne i drzwiowe, styk ściany z podłogą, styk ściany z sufitem oraz drzwi wejściowe. Należy pamiętać, że pomieszczenia nie są hermetycznie zamknięte i występują w nich nieszczelności. W dobrze uszczelnionym pomieszczeniu czystym wskaźnik nieszczelności wynosi od 1% do 2%. Czy ten wyciek jest szkodliwy? Niekoniecznie.
Po pierwsze, nie ma możliwości uzyskania zerowego przecieku. Po drugie, w przypadku stosowania aktywnych urządzeń sterujących przepływem powietrza nawiewanego, powrotnego i wywiewanego, wymagana jest różnica co najmniej 10% między przepływem powietrza nawiewanego i powrotnego, aby statycznie oddzielić od siebie zawory nawiewne, powrotne i wywiewne. Ilość powietrza wydostającego się przez drzwi zależy od ich rozmiaru, różnicy ciśnień na ich powierzchni oraz stopnia uszczelnienia (uszczelki, ograniczniki, zamknięcia).
Wiemy, że planowane powietrze infiltracyjne/eksfiltracyjne przepływa z jednej przestrzeni do drugiej. Gdzie trafia nieplanowane powietrze eksfiltracyjne? Powietrze uchodzi w przestrzeni między słupkami i wydostaje się górą. Patrząc na nasz przykładowy projekt (rysunek 1), eksfiltracja powietrza przez drzwi o wymiarach 3 na 7 stóp (ok. 90 cm³ na 2,1 m) wynosi 190 cfm przy różnicy ciśnień statycznych 0,03 cala (ok. 1,1 m) i 270 cfm przy różnicy ciśnień statycznych 0,05 cala (ok. 1,2 m)
Krok szósty: Określ równowagę powietrza w przestrzeni kosmicznej
Bilans powietrza w przestrzeni polega na zsumowaniu całego przepływu powietrza do przestrzeni (nawiew, infiltracja) i całego przepływu powietrza opuszczającego przestrzeń (wywiew, eksfiltracja, powrót). Patrząc na bilans powietrza w przestrzeni zakładu produkcji cementu kostnego (rysunek 2), „Opakowanie rozpuszczalnikowe” ma 2250 cfm przepływu powietrza nawiewanego i 270 cfm eksfiltracji powietrza do „śluzy sterylnego powietrza”, co daje przepływ powietrza powrotnego 1980 cfm. „Śluza sterylnego powietrza” ma 290 cfm powietrza nawiewanego, 270 cfm infiltracji z „opakowania rozpuszczalnikowego” i 190 cfm eksfiltracji do „fartucha/ubrania”, co daje przepływ powietrza powrotnego 370 cfm.
„Bone Cement Packaging” ma przepływ powietrza nawiewanego 600 cfm, 190 cfm filtracji powietrza z „Bone Cement Air Lock”, 300 cfm wyciągu pyłu i 490 cfm powietrza powrotnego. „Bone Cement Air Lock” ma przepływ powietrza nawiewanego 380 cfm, 190 cfm eksfiltracji do „Bone Cement Packaging” ma przepływ powietrza nawiewanego 670 cfm, 190 cfm eksfiltracji do „Gown/Ungown”. „Final Packaging” ma przepływ powietrza nawiewanego 670 cfm, 190 cfm eksfiltracji do „Gown/Ungown” i 480 cfm powietrza powrotnego. „Gown/Ungown” ma przepływ powietrza nawiewanego 480 cfm, 570 cfm infiltracji, 190 cfm eksfiltracji i 860 cfm powietrza powrotnego.
Określiliśmy już przepływy powietrza dopływowego, infiltracyjnego, eksfiltracyjnego, wyciągowego i powrotnego do pomieszczenia czystego. Ostateczny przepływ powietrza powrotnego zostanie dostosowany podczas rozruchu w celu uwzględnienia nieplanowanej eksfiltracji powietrza.
Krok siódmy: Oceń pozostałe zmienne
Inne zmienne wymagające oceny obejmują:
Temperatura: Pracownicy pomieszczeń czystych noszą fartuchy lub pełne kombinezony typu „bunny suit” na swoich zwykłych ubraniach, aby ograniczyć emisję cząstek stałych i potencjalne zanieczyszczenie. Ze względu na dodatkową odzież, ważne jest utrzymanie niższej temperatury w pomieszczeniu dla komfortu pracowników. Zakres temperatury w pomieszczeniu między 19°C a 21°C zapewni komfortowe warunki.
Wilgotność: Z powodu dużego przepływu powietrza w pomieszczeniu czystym powstaje duży ładunek elektrostatyczny. Gdy sufit i ściany mają wysoki ładunek elektrostatyczny, a pomieszczenie ma niską wilgotność względną, cząstki stałe unoszące się w powietrzu przylegają do powierzchni. Wraz ze wzrostem wilgotności względnej pomieszczenia ładunek elektrostatyczny ulega rozładowaniu, a wszystkie wychwycone cząstki stałe uwalniają się w krótkim czasie, co powoduje, że pomieszczenie czyste nie spełnia specyfikacji. Wysoki ładunek elektrostatyczny może również uszkodzić materiały wrażliwe na wyładowania elektrostatyczne. Ważne jest, aby utrzymać wystarczająco wysoką wilgotność względną w pomieszczeniu, aby ograniczyć gromadzenie się ładunków elektrostatycznych. Za optymalny poziom wilgotności uważa się wilgotność względną 45% + 5%.
Laminarność: Bardzo krytyczne procesy mogą wymagać przepływu laminarnego, aby zmniejszyć ryzyko przedostania się zanieczyszczeń do strumienia powietrza między filtrem HEPA a procesem. Norma IEST nr IEST-WG-CC006 określa wymagania dotyczące laminarności przepływu powietrza.
Wyładowania elektrostatyczne: Oprócz nawilżania powietrza istnieją procesy bardzo wrażliwe na uszkodzenia spowodowane wyładowaniami elektrostatycznymi, dlatego konieczna jest instalacja uziemionej, przewodzącej podłogi.
Poziom hałasu i wibracji: Niektóre precyzyjne procesy są bardzo wrażliwe na hałas i wibracje.
Krok ósmy: Określ układ układu mechanicznego
Na układ mechaniczny pomieszczenia czystego wpływa szereg czynników: dostępność przestrzeni, dostępne fundusze, wymagania procesowe, klasyfikacja czystości, wymagana niezawodność, koszty energii, przepisy budowlane oraz lokalny klimat. W przeciwieństwie do standardowych systemów klimatyzacyjnych, systemy klimatyzacyjne pomieszczeń czystych zużywają znacznie więcej powietrza nawiewanego, niż jest to potrzebne do zaspokojenia zapotrzebowania na chłodzenie i ogrzewanie.
W pomieszczeniach czystych klasy 100 000 (ISO 8) i niższych całe powietrze może przechodzić przez centralę wentylacyjną. Patrząc na rysunek 3, powietrze powrotne i powietrze zewnętrzne są mieszane, filtrowane, chłodzone, ponownie podgrzewane i nawilżane przed doprowadzeniem do końcowych filtrów HEPA w suficie. Aby zapobiec recyrkulacji zanieczyszczeń w pomieszczeniu czystym, powietrze powrotne jest pobierane przez niskie kanały wentylacyjne. W przypadku pomieszczeń czystych klasy 10 000 (ISO 7) i wyższych, przepływy powietrza są zbyt duże, aby całe powietrze mogło przejść przez centralę wentylacyjną. Patrząc na rysunek 4, niewielka część powietrza powrotnego jest kierowana z powrotem do centrali wentylacyjnej w celu jej kondycjonowania. Pozostała część powietrza jest zawracana do wentylatora cyrkulacyjnego.
Alternatywy dla tradycyjnych central wentylacyjnych
Jednostki wentylatorowo-filtracyjne, znane również jako zintegrowane moduły dmuchaw, to modułowe rozwiązanie filtracji powietrza do pomieszczeń czystych, które oferuje szereg zalet w porównaniu z tradycyjnymi systemami uzdatniania powietrza. Znajdują zastosowanie zarówno w małych, jak i dużych pomieszczeniach o klasie czystości ISO 3. Liczba wymaganych filtrów wentylatorów zależy od częstotliwości wymian powietrza i wymagań dotyczących czystości. Sufit w pomieszczeniu czystym klasy ISO 8 może wymagać jedynie 5-15% pokrycia sufitu, podczas gdy w pomieszczeniu czystym klasy ISO 3 lub czystszym może być wymagane pokrycie 60-100%.
Krok dziewiąty: Wykonaj obliczenia ogrzewania/chłodzenia
Podczas wykonywania obliczeń dotyczących ogrzewania/chłodzenia pomieszczenia czystego należy wziąć pod uwagę następujące kwestie:
Należy zastosować najbardziej konserwatywne warunki klimatyczne (99,6% projekt ogrzewania, 0,4% projekt chłodzenia termometru suchego/średnia temperatura termometru wilgotnego oraz 0,4% projekt chłodzenia termometru wilgotnego/średnia temperatura termometru suchego).
Uwzględnij filtrację w obliczeniach.
Uwzględnij ciepło kolektora nawilżacza w obliczeniach.
Uwzględnij obciążenie procesu w obliczeniach.
W obliczeniach należy uwzględnić ciepło wytwarzane przez wentylator obiegowy.
Krok dziesiąty: walka o przestrzeń w pomieszczeniu technicznym
Pomieszczenia czyste wymagają dużych nakładów mechanicznych i elektrycznych. Wraz ze wzrostem klasy czystości pomieszczenia czystego, rośnie zapotrzebowanie na infrastrukturę mechaniczną, aby zapewnić odpowiednie wsparcie dla pomieszczenia. Na przykład, pomieszczenie czyste o powierzchni 1000 stóp kwadratowych (ok. 93 m²), pomieszczenie czyste klasy 100 000 (ISO 8) będzie wymagało od 250 do 400 stóp kwadratowych (ok. 23 m²) powierzchni pomocniczej, pomieszczenie czyste klasy 10 000 (ISO 7) będzie wymagało od 250 do 750 stóp kwadratowych (ok. 24 m²) powierzchni pomocniczej, pomieszczenie czyste klasy 1000 (ISO 6) będzie wymagało od 500 do 1000 stóp kwadratowych (ok. 46 m²) powierzchni pomocniczej, a pomieszczenie czyste klasy 100 (ISO 5) będzie wymagało od 750 do 1500 stóp kwadratowych (ok. 750 do 1500 stóp kwadratowych) powierzchni pomocniczej.
Rzeczywista powierzchnia podparcia będzie się różnić w zależności od przepływu powietrza i złożoności centrali wentylacyjnej (model prosty: filtr, nagrzewnica, chłodnica i wentylator; model złożony: tłumik dźwięku, wentylator powrotny, sekcja powietrza upustowego, wlot powietrza zewnętrznego, sekcja filtra, sekcja ogrzewania, sekcja chłodzenia, nawilżacz, wentylator nawiewny i komora wylotowa) oraz liczby dedykowanych systemów wspomagających pomieszczenie czyste (wyciąg, jednostki recyrkulacji powietrza, woda lodowa, woda ciepła, para wodna i woda DI/RO). Ważne jest, aby na wczesnym etapie projektowania poinformować architekta o wymaganej powierzchni pod urządzenia mechaniczne.
Ostatnie myśli
Pomieszczenia czyste są jak samochody wyścigowe. Prawidłowo zaprojektowane i zbudowane, są wysoce wydajnymi maszynami. Źle zaprojektowane i zbudowane, działają nieprawidłowo i są zawodne. Pomieszczenia czyste niosą ze sobą wiele potencjalnych pułapek, dlatego zaleca się nadzór inżyniera z dużym doświadczeniem w zakresie pomieszczeń czystych w przypadku pierwszych kilku projektów.
Źródło: gotopac
Czas publikacji: 14 kwietnia 2020 r.
