شاید کلمه «آسان» برای طراحی چنین محیطهای حساسی به ذهن نرسد. با این حال، این بدان معنا نیست که نمیتوانید با پرداختن به مسائل در یک توالی منطقی، یک طراحی اتاق تمیز محکم ایجاد کنید. این مقاله هر مرحله کلیدی را پوشش میدهد، تا نکات مفید مختص به کاربرد برای تنظیم محاسبات بار، برنامهریزی مسیرهای تخلیه و زاویهبندی برای فضای کافی اتاق مکانیکی نسبت به کلاس اتاق تمیز.
بسیاری از فرآیندهای تولیدی به شرایط محیطی بسیار سختگیرانهای که توسط یک اتاق تمیز فراهم میشود، نیاز دارند. از آنجا که اتاقهای تمیز دارای سیستمهای مکانیکی پیچیده و هزینههای بالای ساخت، بهرهبرداری و انرژی هستند، انجام طراحی اتاق تمیز به روشی روشمند بسیار مهم است. این مقاله روشی گام به گام برای ارزیابی و طراحی اتاقهای تمیز، با در نظر گرفتن جریان افراد/مواد، طبقهبندی تمیزی فضا، فشار فضا، جریان هوای ورودی به فضا، خروج هوای فضا، تعادل هوای فضا، متغیرهای مورد ارزیابی، انتخاب سیستم مکانیکی، محاسبات بار گرمایش/سرمایش و الزامات فضای پشتیبانی ارائه خواهد داد.
مرحله اول: ارزیابی چیدمان برای جریان افراد/مواد
ارزیابی جریان افراد و مواد در داخل مجموعه اتاق تمیز بسیار مهم است. کارکنان اتاق تمیز بزرگترین منبع آلودگی اتاق تمیز هستند و تمام فرآیندهای حیاتی باید از درها و مسیرهای دسترسی پرسنل جدا شوند.
بحرانیترین فضاها باید یک دسترسی واحد داشته باشند تا از تبدیل شدن فضا به مسیری برای سایر فضاهای کماهمیتتر جلوگیری شود. برخی از فرآیندهای دارویی و زیستدارویی مستعد آلودگی متقاطع از سایر فرآیندهای دارویی و زیستدارویی هستند. آلودگی متقاطع فرآیند باید به دقت برای مسیرهای ورودی مواد اولیه و مهار، جداسازی فرآیند مواد و مسیرهای خروجی محصول نهایی و مهار ارزیابی شود. شکل 1 نمونهای از یک مرکز سیمان استخوانی است که هم فضاهای فرآیند بحرانی ("بستهبندی حلال"، "بستهبندی سیمان استخوانی") با یک دسترسی واحد و هم قفلهای هوا به عنوان حائل برای مناطق پر تردد پرسنل ("لباس کار"، "لباس بدون لباس") دارد.
مرحله دوم: تعیین طبقهبندی پاکیزگی فضا
برای اینکه بتوانید یک طبقهبندی اتاق تمیز انتخاب کنید، دانستن استاندارد اولیه طبقهبندی اتاق تمیز و الزامات عملکرد ذرات برای هر طبقهبندی تمیزی مهم است. استاندارد 14644-1 موسسه علوم و فناوری محیط زیست (IEST) طبقهبندیهای مختلف تمیزی (1، 10، 100، 1000، 10000 و 100000) و تعداد مجاز ذرات در اندازههای مختلف ذرات را ارائه میدهد.
برای مثال، یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰ حداکثر مجاز به ۳۵۰۰ ذره در هر فوت مکعب و ۰.۱ میکرون و بزرگتر، ۱۰۰ ذره در هر فوت مکعب با ۰.۵ میکرون و بزرگتر، و ۲۴ ذره در هر فوت مکعب با ۱.۰ میکرون و بزرگتر است. این جدول چگالی ذرات معلق در هوا را بر اساس جدول طبقهبندی پاکیزگی ارائه میدهد:
طبقهبندی پاکیزگی فضا تأثیر قابل توجهی بر ساخت، نگهداری و هزینه انرژی اتاق تمیز دارد. ارزیابی دقیق میزان رد/آلودگی در طبقهبندیهای مختلف پاکیزگی و الزامات سازمانهای نظارتی، مانند سازمان غذا و دارو (FDA)، بسیار مهم است. معمولاً هرچه فرآیند حساستر باشد، باید از طبقهبندی پاکیزگی دقیقتری استفاده شود. این جدول طبقهبندیهای پاکیزگی را برای انواع فرآیندهای تولیدی ارائه میدهد:
فرآیند تولید شما ممکن است بسته به الزامات منحصر به فرد خود، به کلاس تمیزی سختگیرانهتری نیاز داشته باشد. هنگام اختصاص طبقهبندیهای تمیزی به هر فضا، مراقب باشید؛ نباید بیش از دو مرتبه بزرگی تفاوت در طبقهبندی تمیزی بین فضاهای متصل وجود داشته باشد. به عنوان مثال، قابل قبول نیست که یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰۰۰۰ به یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰ باز شود، اما قابل قبول است که یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰۰۰۰ به یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰۰ باز شود.
با نگاهی به تأسیسات بستهبندی سیمان استخوانی ما (شکل 1)، «لباس کار»، «لباس کار بدون لباس» و «بستهبندی نهایی» فضاهای کماهمیتتری هستند و دارای طبقهبندی تمیزی کلاس 100000 (ISO 8) میباشند، «هوابند سیمان استخوانی» و «هوابند استریل» به فضاهای بحرانی باز میشوند و دارای طبقهبندی تمیزی کلاس 10000 (ISO 7) میباشند؛ «بستهبندی سیمان استخوانی» یک فرآیند بحرانی پرگرد و غبار است و دارای طبقهبندی تمیزی کلاس 10000 (ISO 7) میباشد، و «بستهبندی حلال» یک فرآیند بسیار حیاتی است و در هودهای جریانی لمینار کلاس 100 (ISO 5) در یک اتاق تمیز کلاس 1000 (ISO 6) انجام میشود.
مرحله سوم: تعیین فشار فضا
حفظ فشار مثبت فضای هوایی، در مقایسه با فضاهای مجاور با طبقهبندی تمیزی کثیفتر، برای جلوگیری از نفوذ آلایندهها به داخل اتاق تمیز ضروری است. حفظ مداوم طبقهبندی تمیزی یک فضا هنگامی که فشار فضای خنثی یا منفی است، بسیار دشوار است. اختلاف فشار فضا بین فضاها چقدر باید باشد؟ مطالعات مختلف، نفوذ آلایندهها به داخل اتاق تمیز را در مقابل اختلاف فشار فضا بین اتاق تمیز و محیط کنترل نشده مجاور ارزیابی کردهاند. این مطالعات نشان دادهاند که اختلاف فشار 0.03 تا 0.05 در wg در کاهش نفوذ آلایندهها مؤثر است. اختلاف فشار فضا بالاتر از 0.05 اینچ در wg، کنترل نفوذ آلایندهها را به طور قابل توجهی بهتر از 0.05 اینچ در wg ارائه نمیدهد.
به خاطر داشته باشید که اختلاف فشار فضای بالاتر، هزینه انرژی بالاتری دارد و کنترل آن دشوارتر است. همچنین، اختلاف فشار بالاتر به نیروی بیشتری برای باز و بسته کردن درها نیاز دارد. حداکثر اختلاف فشار توصیه شده برای یک در، 0.1 اینچ در هر اینچ است، در حالی که یک در 0.1 اینچ در هر فوت به 11 پوند نیرو برای باز و بسته شدن نیاز دارد. ممکن است لازم باشد یک مجموعه اتاق تمیز دوباره پیکربندی شود تا اختلاف فشار استاتیک بین درها در محدوده قابل قبول نگه داشته شود.
تأسیسات بستهبندی سیمان استخوانی ما در یک انبار موجود ساخته میشود که فشار فضای خنثی (0.0 اینچ در هر اینچ) دارد. قفل هوای بین انبار و «لباس/لباس بدون لباس» طبقهبندی تمیزی فضا ندارد و فشار فضای مشخصی نیز نخواهد داشت. «لباس/لباس بدون لباس» فشار فضای 0.03 اینچ در هر اینچ خواهد داشت. «قفل هوای سیمان استخوانی» و «قفل هوای استریل» فشار فضای 0.06 اینچ در هر اینچ خواهند داشت. «بستهبندی نهایی» فشار فضای 0.06 اینچ در هر اینچ خواهد داشت. «بستهبندی سیمان استخوانی» فشار فضای 0.03 اینچ در هر اینچ و فشار فضای کمتری نسبت به «قفل هوای سیمان استخوانی» و «بستهبندی نهایی» خواهد داشت تا گرد و غبار تولید شده در طول بستهبندی را مهار کند.
فیلتر هوای ورودی به «بستهبندی سیمان استخوانی» از فضایی با طبقهبندی تمیزی یکسان میآید. نفوذ هوا نباید از یک فضای طبقهبندی تمیزی کثیفتر به یک فضای طبقهبندی تمیزی تمیزتر منتقل شود. «بستهبندی حلال» فشار فضایی برابر با 0.11 اینچ بر اینچ مربع خواهد داشت. توجه داشته باشید که اختلاف فشار فضا بین فضاهای کماهمیتتر 0.03 اینچ بر اینچ مربع و اختلاف فشار فضا بین «بستهبندی حلال» و «قفل هوای استریل» بسیار حیاتی 0.05 اینچ بر اینچ مربع است. فشار فضای 0.11 اینچ بر اینچ مربع نیازی به تقویت سازهای ویژه برای دیوارها یا سقفها ندارد. فشارهای فضای بالاتر از 0.5 اینچ بر اینچ مربع باید از نظر نیاز بالقوه به تقویت سازهای اضافی ارزیابی شوند.
مرحله چهارم: تعیین جریان هوای رفت فضا
طبقهبندی تمیزی فضا، متغیر اصلی در تعیین جریان هوای ورودی به اتاق تمیز است. با نگاهی به جدول ۳، هر طبقهبندی تمیزی دارای نرخ تعویض هوا است. به عنوان مثال، یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰۰۰۰ دارای محدوده ۱۵ تا ۳۰ واحد در ساعت است. نرخ تعویض هوای اتاق تمیز باید فعالیت پیشبینیشده در اتاق تمیز را در نظر بگیرد. یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰۰۰۰ (ISO 8) با نرخ اشغال کم، فرآیند تولید ذرات کم و فشار فضای مثبت در مقایسه با فضاهای تمیز کثیفتر مجاور، ممکن است از ۱۵ واحد در ساعت استفاده کند، در حالی که همان اتاق تمیز با اشغال بالا، ترافیک مکرر ورود/خروج، فرآیند تولید ذرات بالا یا فشار فضای خنثی احتمالاً به ۳۰ واحد در ساعت نیاز دارد.
طراح باید کاربرد خاص خود را ارزیابی کرده و نرخ تعویض هوای مورد استفاده را تعیین کند. سایر متغیرهای مؤثر بر جریان هوای رفت فضا عبارتند از جریان هوای خروجی فرآیند، هوای نفوذی از طریق درها/منافذ و هوای خروجی از طریق درها/منافذ. IEST نرخهای تعویض هوای توصیهشده را در استاندارد 14644-4 منتشر کرده است.
با نگاهی به شکل ۱، «لباس/لباس بدون پوشش» بیشترین میزان رفت و برگشت به داخل/خارج را داشته است، اما یک فضای بحرانی فرآیند نیست و در نتیجه ۲۰ واحد در هر واحد را اشغال میکند. «قفل هوای استریل» و «قفل هوای بستهبندی سیمان استخوانی» در مجاورت فضاهای بحرانی تولید قرار دارند و در مورد «قفل هوای بستهبندی سیمان استخوانی»، هوا از قفل هوا به داخل فضای بستهبندی جریان مییابد. اگرچه این قفلهای هوا دارای رفت و برگشت محدود به داخل/خارج هستند و هیچ فرآیند تولید ذرات معلقی ندارند، اما اهمیت حیاتی آنها به عنوان یک حائل بین «لباس/لباس بدون پوشش» و فرآیندهای تولید باعث شده است که ۴۰ واحد در هر واحد داشته باشند.
«بستهبندی نهایی» کیسههای سیمان استخوانی/حلال را در یک بستهبندی ثانویه قرار میدهد که بحرانی نیست و منجر به نرخ 20 ach میشود. «بستهبندی سیمان استخوانی» یک فرآیند حیاتی است و نرخ 40 ach دارد. «بستهبندی حلال» یک فرآیند بسیار حیاتی است که در هودهای جریان آرام کلاس 100 (ISO 5) در یک اتاق تمیز کلاس 1000 (ISO 6) انجام میشود. «بستهبندی حلال» دارای حرکت بسیار محدود به داخل/خارج و تولید ذرات فرآیندی کم است که منجر به نرخ 150 ach میشود.
طبقهبندی اتاق تمیز و میزان تعویض هوا در هر ساعت
تمیزی هوا با عبور هوا از فیلترهای هپا حاصل میشود. هرچه هوا بیشتر از فیلترهای هپا عبور کند، ذرات کمتری در هوای اتاق باقی میمانند. حجم هوای فیلتر شده در یک ساعت تقسیم بر حجم اتاق، تعداد دفعات تعویض هوا در ساعت را نشان میدهد.
میزان تعویض هوای پیشنهادی در هر ساعت، تنها یک قانون کلی طراحی است. این مقدار باید توسط یک متخصص اتاق تمیز HVAC محاسبه شود، زیرا باید جنبههای زیادی مانند اندازه اتاق، تعداد افراد حاضر در اتاق، تجهیزات موجود در اتاق، فرآیندهای مربوطه، افزایش گرما و غیره در نظر گرفته شود.
مرحله پنجم: تعیین جریان خروج هوای فضا
اکثر اتاقهای تمیز تحت فشار مثبت هستند که منجر به خروج هوای برنامهریزیشده به فضاهای مجاور با فشار استاتیک پایینتر و خروج هوای برنامهریزینشده از طریق پریزهای برق، چراغها، قابهای پنجره، قابهای در، رابط دیوار/کف، رابط دیوار/سقف و درهای دسترسی میشود. درک این نکته مهم است که اتاقها کاملاً آببندی نشدهاند و نشتی دارند. یک اتاق تمیز که به خوبی آببندی شده باشد، میزان نشت حجمی ۱٪ تا ۲٪ خواهد داشت. آیا این نشتی بد است؟ لزوماً اینطور نیست.
اولاً، غیرممکن است که نشتی صفر باشد. ثانیاً، اگر از دستگاههای کنترل هوای رفت، برگشت و تخلیه فعال استفاده میشود، باید حداقل 10٪ اختلاف بین جریان هوای رفت و برگشت وجود داشته باشد تا شیرهای هوای رفت، برگشت و تخلیه به صورت استاتیک از یکدیگر جدا شوند. میزان هوای خروجی از طریق درها به اندازه در، اختلاف فشار در دو طرف در و میزان آببندی در (واشر، افت در، نحوه بسته شدن) بستگی دارد.
ما میدانیم که هوای ورودی/خروجی برنامهریزیشده از یک فضا به فضای دیگر میرود. هوای خروجی برنامهریزینشده کجا میرود؟ هوا از داخل فضای ستونی تخلیه و از بالا خارج میشود. با نگاهی به پروژه نمونه ما (شکل 1)، میزان خروج هوا از طریق درب 3 در 7 فوتی 190 فوت مکعب در دقیقه با فشار استاتیک دیفرانسیلی 0.03 اینچ بر اینچ بر اینچ و 270 فوت مکعب در دقیقه با فشار استاتیک دیفرانسیلی 0.05 اینچ بر اینچ بر اینچ است.
مرحله ششم: تعیین تعادل هوای فضا
تعادل هوای فضا شامل جمع کردن تمام جریان هوای ورودی به فضا (تأمین، نفوذ) و تمام جریان هوای خروجی از فضا (تخلیه، خروج، بازگشت) با در نظر گرفتن مساوی بودن آن است. با نگاهی به تعادل هوای فضای تأسیسات سیمان استخوان (شکل 2)، "بستهبندی حلال" دارای 2250 فوت مکعب در دقیقه جریان هوای ورودی و 270 فوت مکعب در دقیقه خروج هوا به "قفل هوای استریل" است که منجر به جریان هوای برگشتی 1980 فوت مکعب در دقیقه میشود. "قفل هوای استریل" دارای 290 فوت مکعب در دقیقه هوای ورودی، 270 فوت مکعب در دقیقه نفوذ از "بستهبندی حلال" و 190 فوت مکعب در دقیقه خروج هوا به "لباس/لباس بدون لباس" است که منجر به جریان هوای برگشتی 370 فوت مکعب در دقیقه میشود.
«بستهبندی سیمان استخوانی» دارای ۶۰۰ فوت مکعب در دقیقه جریان هوای رفت، ۱۹۰ فوت مکعب در دقیقه فیلتراسیون هوا از «قفل هوای سیمان استخوانی»، ۳۰۰ فوت مکعب در دقیقه خروجی جمعآوری گرد و غبار و ۴۹۰ فوت مکعب در دقیقه هوای برگشت است. «قفل هوای سیمان استخوانی» دارای ۳۸۰ فوت مکعب در دقیقه هوای رفت، ۱۹۰ فوت مکعب در دقیقه خروج هوا به «بستهبندی سیمان استخوانی» دارای ۶۷۰ فوت مکعب در دقیقه هوای رفت، ۱۹۰ فوت مکعب در دقیقه خروج هوا به «لباس بیمار/لباس بدون لباس» است. «بستهبندی نهایی» دارای ۶۷۰ فوت مکعب در دقیقه هوای رفت، ۱۹۰ فوت مکعب در دقیقه خروج هوا به «لباس بیمار/لباس بدون لباس» و ۴۸۰ فوت مکعب در دقیقه هوای برگشت است. «لباس بیمار/لباس بدون لباس» دارای ۴۸۰ فوت مکعب در دقیقه هوای رفت، ۵۷۰ فوت مکعب در دقیقه نفوذ هوا، ۱۹۰ فوت مکعب در دقیقه خروج هوا و ۸۶۰ فوت مکعب در دقیقه هوای برگشت است.
اکنون جریانهای هوای ورودی، ورودی، خروجی، خروجی و برگشتی اتاق تمیز را تعیین کردهایم. جریان هوای برگشتی نهایی فضا در هنگام راهاندازی برای خروج هوای برنامهریزی نشده تنظیم خواهد شد.
مرحله هفتم: ارزیابی متغیرهای باقیمانده
سایر متغیرهایی که نیاز به ارزیابی دارند عبارتند از:
دما: کارکنان اتاق تمیز، روپوش یا لباسهای خرگوشی کامل را روی لباسهای معمولی خود میپوشند تا تولید ذرات و آلودگی احتمالی را کاهش دهند. به دلیل لباس اضافی آنها، حفظ دمای پایین فضا برای راحتی کارکنان مهم است. محدوده دمای فضا بین 66 درجه فارنهایت و 70 درجه فارنهایت شرایط راحتی را فراهم میکند.
رطوبت: به دلیل جریان هوای بالای اتاق تمیز، بار الکترواستاتیکی زیادی ایجاد میشود. هنگامی که سقف و دیوارها بار الکترواستاتیکی بالایی دارند و فضا رطوبت نسبی پایینی دارد، ذرات معلق در هوا به سطح میچسبند. هنگامی که رطوبت نسبی فضا افزایش مییابد، بار الکترواستاتیکی تخلیه میشود و تمام ذرات جذب شده در مدت زمان کوتاهی آزاد میشوند و باعث میشوند اتاق تمیز از مشخصات خود خارج شود. داشتن بار الکترواستاتیکی بالا همچنین میتواند به مواد حساس به تخلیه الکترواستاتیکی آسیب برساند. حفظ رطوبت نسبی فضا به اندازه کافی بالا برای کاهش تجمع بار الکترواستاتیکی مهم است. رطوبت نسبی (RH) یا ۴۵٪ + ۵٪ به عنوان سطح رطوبت بهینه در نظر گرفته میشود.
لایه لایه بودن: فرآیندهای بسیار حیاتی ممکن است به جریان لایه لایه نیاز داشته باشند تا احتمال ورود آلایندهها به جریان هوا بین فیلتر HEPA و فرآیند کاهش یابد. استاندارد IEST شماره IEST-WG-CC006 الزامات لایه لایه بودن جریان هوا را ارائه میدهد.
تخلیه الکترواستاتیک: فراتر از مرطوبسازی فضا، برخی فرآیندها به آسیب تخلیه الکترواستاتیک بسیار حساس هستند و نصب کفپوش رسانای متصل به زمین ضروری است.
سطح صدا و ارتعاش: برخی از فرآیندهای دقیق به صدا و ارتعاش بسیار حساس هستند.
مرحله هشتم: تعیین چیدمان سیستم مکانیکی
تعدادی از متغیرها بر چیدمان سیستم مکانیکی یک اتاق تمیز تأثیر میگذارند: فضای موجود، بودجه موجود، الزامات فرآیند، طبقهبندی پاکیزگی، قابلیت اطمینان مورد نیاز، هزینه انرژی، کدهای ساختمانی و آب و هوای محلی. برخلاف سیستمهای تهویه مطبوع معمولی، سیستمهای تهویه مطبوع اتاق تمیز به طور قابل توجهی هوای بیشتری نسبت به آنچه برای تأمین بارهای سرمایش و گرمایش مورد نیاز است، تأمین میکنند.
اتاقهای تمیز کلاس ۱۰۰۰۰۰ (ISO 8) و پایینتر از آن، کلاس ۱۰۰۰۰ (ISO 7) میتوانند تمام هوای خود را از طریق واحد هواساز (AHU) عبور دهند. با نگاهی به شکل ۳، هوای برگشتی و هوای بیرون قبل از اینکه به فیلترهای HEPA ترمینال در سقف منتقل شوند، مخلوط، فیلتر، خنک، دوباره گرم و مرطوب میشوند. برای جلوگیری از گردش مجدد آلایندهها در اتاق تمیز، هوای برگشتی توسط لولههای برگشتی دیواری پایین جمعآوری میشود. برای اتاقهای تمیز کلاس ۱۰۰۰۰ (ISO 7) و تمیزتر، جریان هوا برای عبور تمام هوا از واحد هواساز بسیار زیاد است. با نگاهی به شکل ۴، بخش کوچکی از هوای برگشتی برای تهویه به واحد هواساز بازگردانده میشود. هوای باقیمانده به فن گردشی بازگردانده میشود.
جایگزینهایی برای واحدهای هواساز سنتی
واحدهای فیلتر فن، که به عنوان ماژولهای دمنده یکپارچه نیز شناخته میشوند، یک راهکار فیلتراسیون مدولار برای اتاق تمیز هستند که نسبت به سیستمهای سنتی تهویه هوا مزایایی دارند. آنها در فضاهای کوچک و بزرگ با درجه تمیزی تا ISO Class 3 استفاده میشوند. نرخ تعویض هوا و الزامات تمیزی، تعداد فیلترهای فن مورد نیاز را تعیین میکنند. یک سقف اتاق تمیز ISO Class 8 ممکن است فقط به 5 تا 15 درصد پوشش سقف نیاز داشته باشد، در حالی که یک اتاق تمیز ISO Class 3 یا Cleanroom ممکن است به 60 تا 100 درصد پوشش نیاز داشته باشد.
مرحله نهم: انجام محاسبات گرمایش/سرمایش
هنگام انجام محاسبات گرمایش/سرمایش اتاق تمیز، موارد زیر را در نظر بگیرید:
از محافظهکارانهترین شرایط آب و هوایی استفاده کنید (طراحی گرمایش ۹۹.۶٪، طراحی سرمایش با دمای خشک/میانه مرطوب ۰.۴٪، و دادههای طراحی سرمایش با دمای مرطوب/میانه خشک ۰.۴٪).
فیلتراسیون را در محاسبات لحاظ کنید.
گرمای منیفولد رطوبتساز را در محاسبات لحاظ کنید.
بار فرآیند را در محاسبات لحاظ کنید.
گرمای فن گردش مجدد را در محاسبات لحاظ کنید.
مرحله دهم: برای فضای اتاق مکانیک مبارزه کنید
اتاقهای تمیز از نظر مکانیکی و الکتریکی فشرده هستند. با افزایش درجه تمیزی اتاق تمیز، به فضای زیرساخت مکانیکی بیشتری برای ارائه پشتیبانی کافی به اتاق تمیز نیاز است. به عنوان مثال، با استفاده از یک اتاق تمیز ۱۰۰۰ فوت مربعی، یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰۰۰۰ (ISO 8) به ۲۵۰ تا ۴۰۰ فوت مربع فضای پشتیبانی، یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰۰۰ (ISO 7) به ۲۵۰ تا ۷۵۰ فوت مربع فضای پشتیبانی، یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰۰ (ISO 6) به ۵۰۰ تا ۱۰۰۰ فوت مربع فضای پشتیبانی و یک اتاق تمیز کلاس ۱۰۰ (ISO 5) به ۷۵۰ تا ۱۵۰۰ فوت مربع فضای پشتیبانی نیاز دارد.
متراژ واقعی مورد نیاز برای پشتیبانی، بسته به جریان هوا و پیچیدگی واحد هواساز (ساده: فیلتر، کویل گرمایش، کویل سرمایش و فن؛ پیچیده: صداگیر، فن برگشت، بخش هوای کمکی، ورودی هوای بیرون، بخش فیلتر، بخش گرمایش، بخش سرمایش، رطوبتساز، فن تغذیه و پلنوم تخلیه) و تعداد سیستمهای پشتیبانی اختصاصی اتاق تمیز (اگزوز، واحدهای هوای گردش مجدد، آب سرد، آب گرم، بخار و آب DI/RO) متفاوت خواهد بود. مهم است که متراژ فضای مورد نیاز تجهیزات مکانیکی در اوایل فرآیند طراحی به معمار پروژه اطلاع داده شود.
نکات پایانی
اتاقهای تمیز مانند ماشینهای مسابقه هستند. وقتی به درستی طراحی و ساخته شوند، ماشینهای با عملکرد بسیار کارآمدی هستند. وقتی طراحی و ساخته شده ضعیف باشند، عملکرد ضعیفی دارند و غیرقابل اعتماد هستند. اتاقهای تمیز دارای مشکلات بالقوه زیادی هستند و نظارت توسط یک مهندس با تجربه گسترده در زمینه اتاق تمیز برای چند پروژه اول اتاق تمیز شما توصیه میشود.
منبع: گوتوپک
زمان ارسال: ۱۴ آوریل ۲۰۲۰
