In mei 2019 was Airwoods achtereenvolgens hoofdaannemer voor het ISO8 cleanroomproject van Ethiopian Airlines.
In juli 2019, voordat we begonnen met de productie van materialen en apparatuur voor de cleanroom, moesten we een locatiebezoek afleggen om er zeker van te zijn dat ons ontwerpvoorstel en de materiaallijst (BOQ) volledig in orde waren. Een van onze teamleden vloog naar de projectlocatie, inspecteerde de situatie ter plaatse en voerde gesprekken met de klant. Uiteindelijk kwamen we tot overeenstemming over het ontwerp en bespraken we enkele voorbereidende werkzaamheden voordat ons bouwteam ter plaatse arriveerde. Dit was van groot belang.
Laten we de volledige bouwprocedure van dit project in beeld brengen aan de hand van enkele typische foto's die we op de bouwplaats hebben gemaakt.
De eerste klus betrof de staalconstructie. We moesten de fragiele en oude staalconstructie verwijderen en een nieuwe, stevige stalen constructie boven het plafond plaatsen. Dat was geen gemakkelijke klus en betekende extra werk voor ons team. Het doel was om de plafondpanelen op te hangen en te ondersteunen. Je weet wel, die zijn erg zwaar en de constructie moet al het gewicht kunnen dragen en onze medewerkers in staat stellen om boven het plafond te werken. We hebben ongeveer vijf dagen besteed aan het afmaken van de constructie.
De tweede klus betreft de scheidingswandpanelen. We moeten de panelen volgens de plattegrond plaatsen. We gebruiken magnesium sandwichpanelen voor de wanden en het plafond. Deze panelen zijn brand- en geluidsisolerend, maar wel wat zwaarder. Ons team gebruikt een waterpas om ervoor te zorgen dat alles recht en nauwkeurig staat (zie de groene lijnen op de foto). Tegelijkertijd moeten we ook de openingen voor deuren en ramen in de wanden uitsnijden.
De derde klus betreft de plafondpanelen. Zoals al eerder vermeld, hangen de plafondpanelen aan de staalconstructie. We gebruiken spindels en T-profielen om de panelen te ondersteunen en proberen ze zo stevig mogelijk met elkaar te verbinden. Het is fysiek zwaar werk. We weten dat Ethiopië een hoogland is, met de hoofdstad Addis Abeba als uitgangspunt. Voor ons kost het verplaatsen van de panelen elke seconde drie keer zoveel energie. We zijn het team van de klant dankbaar voor de goede samenwerking.
De vierde taak betreft de aanleg van de HVAC-kanalen en de plaatsing van de luchtbehandelingsunit (AHU). Het HVAC-systeem is het belangrijkste onderdeel van een cleanroomproject, omdat het de temperatuur, luchtvochtigheid, druk en luchtkwaliteit binnen regelt. We moeten de gegalvaniseerde stalen luchtkanalen volgens het ontwerp ter plaatse maken, wat vele dagen in beslag neemt. Vervolgens moeten we de toevoer-, retour- en afvoerkanalen aanleggen door de kanalen met elkaar te verbinden, vast te schroeven en goed te isoleren.
De vijfde stap betreft de vloer. Voor dit project, dat van hoge kwaliteit is, gebruiken we alleen de beste materialen. Voor de cleanroomvloer gebruiken we PVC in plaats van epoxyverf, wat er mooier uitziet en duurzamer is. Voordat we de PVC-vloer leggen, moeten we ervoor zorgen dat de originele cementvloer vlak genoeg is. We moeten de cementvloer opnieuw egaliseren met een egalisatiemiddel. Twee dagen later, als de vloer droog is, kunnen we de PVC-vloer met lijm aanbrengen. Zie de afbeelding; de kleur van de PVC-vloer is naar keuze. U kunt de kleur kiezen die u mooi vindt.
De zesde stap betreft de installatie van de elektriciteit, verlichting en HEPA-filters. Het cleanroomverlichtingssysteem vereist dat de bedrading/kabels door de sandwichpanelen worden geleid. Dit garandeert enerzijds een stofvrije omgeving en geeft de cleanroom anderzijds een esthetisch aantrekkelijker uiterlijk. We gebruiken gezuiverde ledverlichting en een noodstroomvoorziening voor het verlichtingssysteem. De HEPA-filters met H14-filters fungeren als toevoerpunten. Het binnenluchtcirculatiesysteem bestaat uit plafondtoevoer en bodemafvoer, conform de ISO 8-ontwerpvoorschriften.
Tot slot, bekijk de foto's van de voltooide cleanroom. Alles ziet er geweldig uit en de cleanroom is volledig naar wens van de eigenaar ingericht. Uiteindelijk hebben we dit project aan de eigenaar overgedragen.
Samenvattend hebben we voor dit project zeven personen ingezet voor de bouw. De totale duur bedroeg ongeveer 45 dagen, inclusief de inbedrijfstelling, training op locatie en zelfinspectie. Onze professionals en snelle acties waren de sleutel tot het succes van dit project. De ruime ervaring van ons team met installaties in het buitenland gaf ons het vertrouwen dat we dit project zo goed konden uitvoeren. De gekwalificeerde leveranciers van materialen en apparatuur vormden de basis voor de garantie van een uitstekend project van hoge kwaliteit.
Geplaatst op: 25 mei 2020
