Im Mai 2019 war Airwoods nacheinander Generalunternehmer für das ISO8-Reinraumprojekt von Ethiopian Airlines.
Im Juli 2019, bevor wir mit der Produktion der Reinraum-Baumaterialien und -Ausrüstung begannen, führten wir eine Baustellenbesichtigung durch, um sicherzustellen, dass unser Designvorschlag und die Leistungsbeschreibung vollständig korrekt waren. Ein Mitarbeiter unseres Teams reiste zur Baustelle, um sich ein Bild von den Gegebenheiten zu machen, Gespräche mit dem Kunden zu führen und schließlich einen Entwurf zu erstellen. Anschließend besprachen wir einige Vorbereitungsarbeiten, bevor unser Bauteam vor Ort eintraf – ein entscheidender Schritt.
Lassen Sie uns anhand einiger typischer Bilder, die wir vor Ort aufgenommen haben, den gesamten Bauablauf dieses Projekts veranschaulichen.
Zuerst haben wir an der Stahlkonstruktion gearbeitet. Die alte, brüchige Stahlkonstruktion musste entfernt und durch eine neue, stabile Stahlträgerkonstruktion über der Decke ersetzt werden. Das war keine leichte Aufgabe und bedeutete zusätzliche Arbeit für unser Team. Die Konstruktion diente dazu, die Deckenpaneele aufzuhängen und zu stützen. Sie sind sehr schwer und müssen ihr gesamtes Gewicht tragen, damit unsere Mitarbeiter darüber arbeiten können. Wir haben etwa fünf Tage für die Fertigstellung der Konstruktion benötigt.
Im zweiten Arbeitsschritt werden die Trennwandpaneele montiert. Die Trennwände müssen gemäß dem Plan installiert werden. Wir verwenden Magnesium-Sandwichpaneele für Wände und Decke. Diese bieten einen guten Feuer- und Schallschutz, sind aber etwas schwer. Unser Team verwendet eine 3D-Wasserwaage, um sicherzustellen, dass die Paneele senkrecht, gerade und präzise ausgerichtet sind (siehe grüne Linien im Foto). Parallel dazu müssen die Tür- und Fensteröffnungen in den Wänden zugeschnitten werden.
Der dritte Mitarbeiter ist mit der Montage der Deckenpaneele beschäftigt. Wie bereits bei der Stahlkonstruktion erwähnt, werden die Deckenpaneele an dieser aufgehängt. Wir verwenden Gewindespindeln und T-Profile zur Befestigung der Paneele und achten auf eine möglichst feste Verbindung. Es handelt sich um eine körperlich anstrengende Arbeit. Da Äthiopien im Hochland liegt und die Hauptstadt Addis Abeba umfasst, verbraucht jede Sekunde, die wir zum Bewegen der Paneele benötigen, dreimal so viel Energie. Wir danken dem Team des Kunden für die gute Zusammenarbeit.
Der vierte Arbeitsschritt betrifft die Installation der Lüftungskanäle und die Positionierung der Lüftungsanlage. Die Lüftungsanlage ist der wichtigste Bestandteil des Reinraumprojekts, da sie Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Druck und Luftreinheit im Innenraum regelt. Wir fertigen die verzinkten Stahl-Lüftungskanäle gemäß dem Entwurf vor Ort an, was mehrere Tage in Anspruch nimmt. Anschließend verlegen wir die Frischluft-, Abluft- und Abluftkanäle, indem wir die einzelnen Kanäle verschrauben und gut isolieren.
Der fünfte Schritt betrifft die Bodenverlegung. Für dieses hochwertige Projekt verwenden wir ausschließlich beste Materialien. Im Reinraum verlegen wir PVC-Bodenbelag anstelle von Epoxidharzfarbe, da dieser schöner aussieht und langlebiger ist. Bevor wir den PVC-Bodenbelag verlegen, muss der ursprüngliche Zementboden ausreichend eben sein. Dazu wird er mit einer selbstnivellierenden Ausgleichsmasse erneut verstrichen. Nach zwei Tagen Trocknungszeit kann der PVC-Bodenbelag mit Kleber verklebt werden. Wie auf dem Bild zu sehen, ist die Farbe des PVC-Bodens frei wählbar.
Der sechste Mitarbeiter ist für die Installation von Elektrik, Beleuchtung und HEPA-Filtern zuständig. Die Kabel der Reinraumbeleuchtung werden durch die Sandwichpaneele geführt, um Staubfreiheit zu gewährleisten und gleichzeitig die Optik des Reinraums zu verbessern. Wir verwenden gereinigtes LED-Licht und eine Notstromversorgung. Die HEPA-Filter mit H14-Filter dienen als Zuleitungen. Die Raumluftzirkulation erfolgt über eine Deckenzuluft und eine Abluftführung von unten und entspricht der ISO-8-Norm.
Zum Schluss sehen Sie die Bilder des fertigen Reinraums. Alles sieht hervorragend aus und entspricht den hohen Ansprüchen des Eigentümers an die Umstrukturierung. Schließlich haben wir das Projekt an den Eigentümer übergeben.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass wir für die Durchführung dieses Projekts sieben Mitarbeiter entsandt haben. Die Gesamtdauer betrug rund 45 Tage, einschließlich Inbetriebnahme, Schulung vor Ort und Selbstinspektion. Unsere Professionalität und unser schnelles Handeln waren die Schlüsselfaktoren für den Erfolg dieses Projekts. Die umfangreiche Erfahrung unseres Teams mit Installationen im Ausland gab uns die Zuversicht, dieses Projekt erfolgreich abzuschließen. Die qualifizierten Hersteller der Materialien und Geräte bildeten die Grundlage dafür, dass wir ein Projekt von exzellenter Qualität garantieren konnten.
Veröffentlichungsdatum: 25. Mai 2020
